เครื่องดัดท่อแบบต่อเนื่องหลายสถานี เป็นเทคโนโลยีการประมวลผลท่อที่ขับเคลื่อนด้วย CNC ซึ่งท่อโลหะจะผ่านสถานีดัดงออิสระตั้งแต่สองสถานีขึ้นไปในรอบการป้อนเดียว โดยแต่ละสถานีจะมีแม่พิมพ์ดัด ลูกกลิ้งแรงดัน หรือแผ่นดันของตัวเอง แตกต่างจากการดัดแบบสถานีเดียวทั่วไป ซึ่งผู้ปฏิบัติงานต้องเปลี่ยนตำแหน่งและยึดท่อใหม่ระหว่างการโค้งงอทุกครั้ง การใช้แม่พิมพ์แบบต่อเนื่องช่วยให้สามารถโค้งงอได้หลายครั้งในมุมและระนาบที่แตกต่างกันในการผ่านเครื่องจักรเพียงครั้งเดียวโดยไม่หยุดชะงัก
ผลลัพธ์ที่ได้คือเวลารอบการทำงานที่ลดลงอย่างมาก การสะสมข้อผิดพลาดในการจับยึด และการแทรกแซงของผู้ปฏิบัติงาน การประกอบท่อรถยนต์แบบ 6 โค้งที่ต้องการ การตั้งค่าแยกกัน 6 แบบและการยึดจับใหม่ 5 แบบ บนเครื่องดัดแบบสถานีเดียวทั่วไปสามารถทำได้ภายใน a วงจรการให้อาหารอัตโนมัติเพียงครั้งเดียว บนเครื่องแม่พิมพ์ต่อเนื่องแบบหลายสถานี ช่วยลดเวลาการประมวลผลทั้งหมดลง 50–75% ในขณะที่ปรับปรุงความสามารถในการทำซ้ำของขนาดในตำแหน่งโค้งงอทั้งหมด
หลักการทำงาน: การทำงานร่วมกันหลายสถานี
การทำงานของเครื่องดัดท่อแม่พิมพ์ต่อเนื่องแบบหลายสถานีมีลำดับการประสานงานในทุกสถานี ควบคุมโดยระบบ CNC ส่วนกลาง:
- การให้อาหารและการหนีบอัตโนมัติ: ท่อถูกใส่เข้าไปในอุปกรณ์ป้อนอัตโนมัติของเครื่อง ล้อนำทางแบบตายตัวและแผ่นดันแบบปรับได้จะยึดจับและจัดวางท่อให้อยู่ตรงกลางก่อนที่จะเข้าสู่สถานีดัดงอจุดแรก ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการจัดตำแหน่งที่แม่นยำและขจัดความแปรผันของตำแหน่งที่จุดเริ่มต้น
- สถานีที่ 1 การดัดงอ: ในขณะที่ท่อเคลื่อนไปยังตำแหน่งโค้งงอที่ตั้งโปรแกรมไว้ตำแหน่งแรก ระบบ CNC จะเปิดใช้งานแม่พิมพ์ดัดและลูกกลิ้งแรงดันของ Station 1 แม่พิมพ์จะหมุนไปยังมุมเป้าหมาย—ควบคุมโดยเซอร์โวมอเตอร์—ในขณะที่ลูกกลิ้งแรงดันจะรักษาแรงสัมผัสเพื่อป้องกันการพังทลายของผนังท่อ
- ฟีดต่อเนื่องไปยังสถานีถัดไป: อุปกรณ์ป้อนจะเลื่อนไปยังสถานี 2 โดยไม่ต้องปล่อยท่อ (และสถานีเพิ่มเติม หากมีการติดตั้ง) แต่ละสถานีดำเนินการมุมโค้งงอ รัศมี และการวางแนวระนาบที่ตั้งโปรแกรมไว้อย่างอิสระและตามลำดับ ทั้งหมดนี้อยู่ภายในวงจรป้อนที่ไม่มีการขัดจังหวะเดียวกัน
- การขึ้นรูปสองชั้น (ไม่จำเป็น): ในการกำหนดค่าขั้นสูง แม่พิมพ์สองชั้นช่วยให้สามารถโค้งงอได้สองครั้งพร้อมกันที่สถานีเดียว แห่งหนึ่งบนชั้นบนและอีกหนึ่งแห่งที่ชั้นล่าง เป็นการบีบจำนวนขั้นตอนการป้อนที่จำเป็นสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อนเพิ่มเติม
- การขนถ่ายอัตโนมัติ: หลังจากที่สถานีสุดท้ายโค้งงอเสร็จสิ้นแล้ว ชุดประกอบท่อที่เสร็จแล้วจะถูกปล่อยออกจากเครื่องจักรโดยอัตโนมัติ หลอดถัดไปสามารถเริ่มป้อนได้ทันที โดยรักษาปริมาณการผลิตที่ต่อเนื่อง
ข้อได้เปรียบที่สำคัญเหนือการดัดแบบสถานีเดียว
| ปัจจัยด้านประสิทธิภาพ | ดายต่อเนื่องแบบหลายสถานี | สถานีเดียวแบบธรรมดา |
|---|---|---|
| รอบเวลา (ท่อ 6 โค้ง) | วงจรการให้อาหารเดี่ยว | 6 การดำเนินการแยกกัน |
| การดำเนินการหนีบซ้ำ | 0 | 5 (สำหรับชิ้นส่วน 6 โค้ง) |
| การสะสมข้อผิดพลาดมิติ | น้อยที่สุด | สารประกอบที่มีการยึดใหม่แต่ละครั้ง |
| แรงงานผู้ปฏิบัติงานต่อส่วน | ต่ำ (การตรวจสอบเท่านั้น) | สูง (เปลี่ยนตำแหน่งแต่ละโค้ง) |
| ปริมาณงาน (ชิ้นส่วน/กะ) | สูงขึ้น 3–5 เท่า | พื้นฐาน |
| ความเสี่ยงในการทำเครื่องหมายพื้นผิว | ต่ำ (ไม่มีการหนีบซ้ำ) | สูงกว่า (การพิมพ์แบบหนีบหลายครั้ง) |
เทคโนโลยีซีเอ็นซีและเซอร์โวไดรฟ์
ความแม่นยำและความสามารถในการทำซ้ำของการดัดแม่พิมพ์แบบต่อเนื่องหลายสถานีขึ้นอยู่กับคุณภาพของระบบ CNC และระบบขับเคลื่อนเซอร์โวที่ประสานทุกสถานีพร้อมกัน:
- เซอร์โวไดรฟ์อิสระต่อสถานี: แม่พิมพ์ดัดแต่ละอันขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวมอเตอร์ของตัวเองพร้อมการตอบสนองของตัวเข้ารหัส ช่วยให้แต่ละสถานีทำงานด้วยแรงบิดและความเร็วที่แตกต่างกัน ในขณะที่ระบบ CNC ซิงโครไนซ์เวลาภายในวงจรการป้อน การทำซ้ำมุมโค้งของ ±0.1°–±0.2° สามารถทำได้ทุกสถานีพร้อมกัน
- การซิงโครไนซ์แกนฟีด: แท่นป้อนท่อได้รับการควบคุมแบบเซอร์โวและซิงโครไนซ์กับแกนของสถานีดัดโค้งทั้งหมดผ่านตัวควบคุม CNC ส่วนกลาง เพื่อให้มั่นใจว่าท่อจะมาถึงเส้นกึ่งกลางแม่พิมพ์ของแต่ละสถานีด้วยความแม่นยำของตำแหน่ง ±0.3 มม .
- การชดเชยการสปริงกลับอัตโนมัติ: ระบบ CNC จะจัดเก็บค่าสัมประสิทธิ์การสปริงกลับเฉพาะวัสดุสำหรับแต่ละสถานีโดยแยกจากกัน โดยคำนึงถึงข้อเท็จจริงที่ว่าพฤติกรรมการสปริงกลับที่สถานี 3 อาจแตกต่างจากสถานีที่ 1 เนื่องจากการเสียรูปของท่อสะสมที่ต้นน้ำ
- การจัดเก็บและการเรียกคืนโปรแกรม: โปรแกรม multi-bend ที่ซับซ้อนสามารถจัดเก็บและเรียกคืนได้ทันที การเปลี่ยนระหว่างหมายเลขชิ้นส่วนเสร็จสมบูรณ์ภายใต้ 10–15 นาที ผ่านทางอินพุตพารามิเตอร์ โดยไม่ต้องปรับแต่งกลไกของทุกสถานี
ข้อมูลจำเพาะของวัสดุและท่อ
เครื่องดายต่อเนื่องแบบหลายสถานี ได้รับการออกแบบมาเพื่อจัดการกับวัสดุท่อโลหะหลายประเภท โดยมีเครื่องมือและพารามิเตอร์กระบวนการที่ปรับให้เหมาะกับลักษณะการขึ้นรูปของวัสดุแต่ละชนิด:
- สแตนเลส (304, 316L): อัตราการชุบแข็งงานสูงต้องอาศัยการชดเชยการสปริงกลับอย่างระมัดระวังในแต่ละสถานี พื้นผิวเครื่องมือได้รับการขัดเงาหรือเคลือบ PVD เพื่อป้องกันการครูดบนพื้นผิวด้านนอกของท่อในระหว่างการจับยึดแบบหลายสถานี
- ทองแดงและโลหะผสมทองแดง: ความเหนียวที่ดีเยี่ยมช่วยให้สามารถดัดโค้งได้หลายรัศมี ใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับชุดทำความเย็นและคอยล์ HVAC ที่ต้องการโค้งกลับหลายครั้งในขนาดที่กะทัดรัด
- อลูมิเนียมอัลลอยด์ (6061, 6063): สภาพอบอ่อนที่ต้องการสำหรับลำดับหลายโค้งเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวระหว่างสถานี การเสื่อมสภาพหลังการดัดสามารถคืนคุณสมบัติทางกลของ T6 ได้
- เหล็กกล้าคาร์บอนและเหล็กกล้า HSLA: มาตรฐานการใช้งานด้านยานยนต์และอุตสาหกรรม แรงในการขึ้นรูปที่สูงขึ้นต้องใช้เฟรมของสถานีที่หนักกว่าและเซอร์โวไดรฟ์ที่ใหญ่กว่า
ช่วงความจุของเครื่องจักรโดยทั่วไป: OD ของท่อตั้งแต่ Ø6 มม. ถึง Ø76 มม ความหนาของผนังตั้งแต่ 0.5 มม. ถึง 6 มม. พร้อมสถานีดัด 2 ถึง 12 สถานี ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าเครื่องจักรและความซับซ้อนของชิ้นส่วน
การใช้งานในอุตสาหกรรม
ระบบเบรก เชื้อเพลิง และระบบทำความเย็นของยานยนต์
ส่วนประกอบท่อยานยนต์แบบโค้งงอได้หลายจุด เช่น สายเบรก รางเชื้อเพลิง วงจรระบายความร้อนของระบบส่งกำลัง และท่อทำความเย็นของเครื่องปรับอากาศ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการดัดแม่พิมพ์แบบต่อเนื่องหลายสถานี จำเป็นต้องมีการประกอบสายเบรกทั่วไป โค้ง 8–14 ในหลายระนาบ การดำเนินการเหล่านี้ให้เสร็จสิ้นในการผ่านเครื่องจักรเครื่องเดียวช่วยลดข้อผิดพลาดในการซ้อนที่เกิดขึ้นเมื่อเปลี่ยนตำแหน่งท่อ 13 ครั้งแยกกันบนเครื่องสถานีเดียว
สายไฮดรอลิกการบินและอวกาศ
ท่อไฮดรอลิกและท่อเชื้อเพลิงของเครื่องบินถูกส่งผ่านพื้นที่จำกัดด้วยเส้นทาง 3 มิติที่ซับซ้อนซึ่งต้องการการโค้งงอหลายรัศมีที่แม่นยำ เครื่องจักรแบบหลายสถานีที่มีระนาบโค้งแบบตั้งโปรแกรมได้ด้วย CNC ช่วยให้สามารถผลิตรูปทรงที่ซับซ้อนเหล่านี้พร้อมการตรวจสอบย้อนกลับของมิติที่กำหนดโดยการรับรอง AS9100 พารามิเตอร์จริงของการโค้งงอแต่ละรายการจะถูกบันทึกโดยอัตโนมัติโดยเทียบกับหมายเลขซีเรียลของชิ้นส่วน
ส่วนประกอบท่อส่งน้ำมันและก๊าซ
ท่อเครื่องมือวัด สายควบคุมไฮดรอลิก และกระบวนการประกอบท่อในโรงงานน้ำมันและก๊าซ จำเป็นต้องมีรูปทรงโค้งหลายโค้งที่ซับซ้อนซึ่งพันรอบสิ่งกีดขวางทางโครงสร้าง คุณภาพการดัดงอที่ไร้รอยยับที่ได้จากวิธีการจับยึดอย่างต่อเนื่อง โดยไม่ต้องคลายความตึงของท่อตรงกลาง เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งต่อความสมบูรณ์ในการให้บริการด้วยแรงดันสูง
เฟอร์นิเจอร์และงานโลหะตกแต่ง
โครงเก้าอี้ ฐานโต๊ะ ชั้นวางจอแสดงผล และราวบันไดทางสถาปัตยกรรมที่ต้องมีการโค้งงอหลายครั้งในส่วนประกอบท่อเดียวได้รับการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพบนเครื่องจักรแบบหลายสถานี การไม่มีรอยจับยึดใหม่บนพื้นผิวท่อถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับงานตกแต่งที่มองเห็นคุณภาพผิวสำเร็จได้
คำถามทั่วไปเกี่ยวกับเครื่องดัดท่อแม่พิมพ์ต่อเนื่องแบบหลายสถานี
โดยปกติแล้วจะใช้สถานีดัดงอจำนวนกี่สถานี และอะไรเป็นตัวกำหนดจำนวนนี้
เครื่องจักรการผลิตส่วนใหญ่จะมีการกำหนดค่าด้วย 2–8 สถานี แม้ว่าเครื่องจักรเฉพาะสำหรับชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อนสูงสามารถมีได้ 12 ชิ้นขึ้นไป จำนวนสถานีถูกกำหนดโดยจำนวนโค้งสูงสุดในส่วนเดียว ความยาวสัมผัสเส้นตรงขั้นต่ำระหว่างโค้งต่อเนื่องกัน (ซึ่งกำหนดระยะห่างของสถานี) และขนาดเครื่องที่มีอยู่ สำหรับชิ้นส่วนที่มีการโค้งงอต่อเนื่องกันอยู่ใกล้กันมาก เทคโนโลยีแม่พิมพ์สองชั้นที่สถานีเดียวอาจทดแทนการเพิ่มสถานีทางกายภาพได้
รัศมีการโค้งงอที่แตกต่างกันสามารถทำได้ที่สถานีต่างกันหรือไม่
ใช่. แต่ละสถานีมีแม่พิมพ์ดัดงอแยกกัน ดังนั้นแต่ละสถานีจึงมีรัศมีการโค้งงอที่แตกต่างกัน วิธีนี้ช่วยให้เครื่องจักรเครื่องเดียวผ่านเพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีรัศมีต่างกันหลายรัศมี ตัวอย่างเช่น โค้งรูปตัว U ที่มีรัศมีแคบที่สถานี 1 (R/D = 1.5) และการโค้งงอแบบกวาดที่นุ่มนวลขึ้นที่สถานี 3 (R/D = 4.0) โดยไม่ต้องเปลี่ยนเครื่องมือหรือเปลี่ยนตำแหน่งท่อ
ระยะห่างแทนเจนต์ตรงขั้นต่ำที่ต้องการระหว่างโค้งสองครั้งต่อเนื่องกันคือเท่าใด
เส้นสัมผัสตรงขั้นต่ำระหว่างทางโค้งที่ประมวลผลที่สถานีที่อยู่ติดกันถูกกำหนดโดยระยะห่างทางกายภาพที่ต้องการระหว่างชุดดายของสถานีปลายน้ำและแขนดัดของสถานีต้นทางที่ส่วนขยายเต็ม สำหรับการกำหนดค่าส่วนใหญ่ ค่าขั้นต่ำนี้จะอยู่ที่ประมาณ 1.5–2× OD ของท่อ . สำหรับชิ้นส่วนที่มีระยะการโค้งงอระหว่างกันสั้นกว่า จำเป็นต้องมีแม่พิมพ์สองชั้นหรือการออกแบบสถานีที่ทับซ้อนกันเป็นพิเศษ
การเปลี่ยนเครื่องมือมีการจัดการในทุกสถานีพร้อมกันอย่างไร
ระบบเครื่องมือแบบเปลี่ยนด่วน—ซึ่งส่วนประกอบแม่พิมพ์ทั้งหมดถูกติดตั้งบนตัวจับยึดมาตรฐานพร้อมกลไกการล็อคแบบดัชนี—ช่วยให้ช่างเทคนิคการตั้งค่าที่มีประสบการณ์สามารถเปลี่ยนเครื่องมือในทุกสถานีใน 30–90 นาที ขึ้นอยู่กับจำนวนสถานีและความซับซ้อนของรูปทรงชิ้นส่วนใหม่ การเรียกคืนสูตร CNC จะตั้งค่าพารามิเตอร์การโค้งงอที่ตั้งโปรแกรมไว้ทั้งหมดโดยอัตโนมัติหลังจากเปลี่ยนเครื่องมือ ช่วยลดเศษที่เกิดจากการโค้งงอระหว่างการตั้งค่า
